3D-Druck für die Medizintechnik

Das hängt vom Werkstoff und vom Sterilisationsverfahren ab. Metallteile aus Edelstahl 316L oder Titan vertragen Dampfsterilisation in der Regel gut, auch wiederholt. Bei Kunststoffen wie PA 12 müssen Verfahren (Dampf, Gamma oder Ethylenoxid) und Anzahl der Zyklen im Einzelfall geprüft werden, weil sich Massgenauigkeit und Festigkeit verändern können.

Nein. Ein Funktionsmuster dient der Entwicklung, etwa für Passform- oder Handhabungstests. Ob und wie ein Bauteil später als Medizinprodukt in Verkehr gebracht wird, liegt in der Verantwortung des Herstellers, der dafür Konformität und Dokumentation nachweisen muss.

Am einfachsten mit mehreren Varianten gleichzeitig: Weil kein Werkzeug nötig ist, lassen sich zwei oder drei Griffformen parallel drucken und im Team vergleichen. Chemisch geglättet und eingefärbt fühlen sich die Muster einem Serienteil schon sehr ähnlich an. So fällt die Entscheidung am Bauteil statt am Bildschirm.

Das muss für jedes Bauteil einzeln nachgewiesen werden. Ein Werkstoff mit Biokompatibilitätsnachweis macht das fertige Teil noch nicht biokompatibel, denn auch Fertigung, Nachbearbeitung und Reinigung beeinflussen das Ergebnis. Die Bewertung erfolgt üblicherweise nach ISO 10993. Unsere Produktion ist nach ISO 13485 zertifiziert: Stellen Sie uns eine individuelle Anfrage und nennen Sie die Zertifikate, die Sie benötigen.

Für robuste Modelle, die oft in die Hand genommen werden, eignet sich PA 12 aus dem Lasersintern. Sollen feine Details oder innenliegende Strukturen sichtbar sein, kommen Harze infrage, zum Beispiel das transparente ClearVue. Vergrösserte Modelle machen Details zusätzlich besser erkennbar.

Ein CAD-Modell als STEP-Datei, die Stückzahl und den Verwendungszweck, etwa Funktionsmuster, Schulungsmodell oder Prüfvorrichtung. Nennen Sie ausserdem Anforderungen an Reinigung, Sterilisation oder Hautkontakt sowie die Zertifikate, die Sie benötigen. Dann prüfen wir Verfahren, Werkstoff und Nachbearbeitung gezielt darauf.